Вестник Кольского научного центра РАН. 2018, № 4.

Получение дополнительных продуктов из техногенных отходов переработки руд. Флогопит относится к группе магнезиально-железистых слюд, в пробах находится в виде тонких листочков, пластинок или таблитчатых агрегатов. Даже в «крупных» классах (+0,2 мм) флогопит присутствует в свободном виде, в незначительном количестве образует сростки с карбонатами, форстеритом и апатитом. Количество флогопита снижается от «крупных» классов к «мелким». Для флотации флогопита использовали катионоактивный собиратель АНП. Флогопитовые концентраты, полученные в оптимальном реагентном режиме, содержали 8,0—8,1 % К 2О, что, согласно минералогическому анализу, соответствует содержанию флогопита в концентрате на уровне 90 %. Извлечение К 2О в концентрат составило 71-80 %. Форстерит — минерал группы оливина, представляет собой силикат магния с некоторой примесью (от 0 до 10 мол. %) фаялита Fe 2 SiO 4 . Ковдорский форстерит содержит 51 % MgO и от 3 до 6 мол. % Fe 2 SiO 4 . В исследуемом техногенном сырье 95 % форстерита находится в свободном состоянии. Флотацию форстерита проводили с использованием в качестве собирателя смеси ЖКТМ и реагента Флотол-7,9. В результате получен форстеритовый концентрат с содержанием MgO на уровне 50 % при извлечении 51 %. Таким образом, последовательность операций для выделения дополнительных концентратов такова: получение магнетитового концентрата магнитной сепарацией, флотация апатита, флотация флогопита, флотация форстерита. Последующее выделение бадделеитового концентрата осуществляли из хвостов форстеритовой флотации. Гравитационным способом получен черновой бадделеитовый концентрат с содержанием 59,6 % ZrO2при извлечении 25 % от операции. Еще один продукт, который может быть получен из исследуемого сырья, — карбонатный концентрат. Пески II поля хвостохранилища содержат до 27 % карбонатов, представленных в основном кальцитом (90 %) и доломитом. В сростках находится 4-5 % карбонатов, остальная часть — свободные, раскрытые зерна. Содержание в кальците СО2 составляет 43,5 %. Карбонатный концентрат может быть получен непосредственно из хвостов апатитовой флотации, однако при этом исключается возможность получения форстеритового концентрата. Наиболее высокие технологические показатели получения флотационного карбонатного концентрата достигнуты при использовании в качестве собирателя жирнокислотного реагента в сочетании с модификатором в соотношении 3:1. Извлечение СО2 в концентрат составило 39 %, при содержании СО2 в концентрате 38,9 %. Предварительная технологическая оценка перспективных продуктов На сегодняшний день востребованы промышленностью и производятся АО «Ковдорский ГОК» магнетитовый, апатитовый и бадделеитовый концентраты. Флогопитовый, форстеритовый и карбонатный концентраты можно рассматривать как перспективные. Флогопитовый концентрат с размером зерен менее 0,4 мм может рассматриваться в качестве аналога дробленых (молотых) слюд и использоваться при производстве рубероида, при буровзрывных работах для изоляции зон поглощения и цементирования нефтяных и газовых скважин, в резинотехнической промышленности. Возможно применение молотого флогопита в металлургической промышленности. В зависимости от области использования регламентируется состав концентрата и содержание примесей. Согласно анализу гранулометрического состава флогопитового концентрата, полученного из техногенного сырья, концентрат занимает промежуточное значение между дробленой слюдой (содержание класса -0,16 мм не более 15 %) и слюдой молотой (содержание класса +0,16 мм не более 0,2 %) (табл. 3). При условии классификации по классу 0,16 мм флогопитовый концентрат полностью удовлетворяет требованиям ГОСТ 19571-74 для дробленой слюды и может быть использован при изготовлении мягкой кровли. Более мелкая фракция концентрата по крупности удовлетворяет требованиям к молотой слюде, применяемой при производстве резинотехнических изделий. Классификация по классу 0,05 мм позволит удалить из концентрата лимитирующие примеси, ограничивающие использование в традиционных для данного сырья областях промышленности. ВЕСТНИК Кольского научного центра РАН 4/2018 (10) 71