Вестник Кольского научного центра РАН. 2018, №1.

Производство стеклообразных пеноматериалов: проблемы и решения штукатурить цементно-песчаным раствором, покрывать отделочными полимерными штукатурками. Гранулированный пеноситал можно успешно добавлять в качестве легкого наполнителя в бетоны без его разрушения. Ряд исследований направлен на улучшение свойств пеноматериалов, в том числе декоративных [108-113 и др.]. Авторами [108] получено теплоизоляционное пеностекло с защитно-декоративным покрытием, что позволит повысить водостойкость, долговечность материала, а также улучшить его декоративные свойства. Кроме того, такой композиционный теплоизоляционный материал может найти применение для архитектурно-художественного оформления современных зданий и сооружений. Д. Р. Дамдиновой с соавторами показано, что на основе пеностекла могут быть получены облицовочные материалы с регулируемой поровой структурой. Изучено влияние щелочных добавок (NaOH и КОН) на структуру и свойства пеностекол, а также микродобавок-красителей на повышение декоративных свойств [109]. Способ изготовления гранулята из пеностекла, результатом которого является снижение водопоглощения изделий, запатентован авторами [110]. Он включает подготовку исходных материалов из смеси, содержащей от 80 до 95 % стекла и от 5 до 20 % гидрата жидкого стекла с долей кристаллизационной воды от 1 до 2 %. Гидрат жидкого стекла играет роль вспенивающего агента. Производят размол стекла, смешивание исходных материалов, гранулирование размолотых исходных материалов с получением гранулята-сырца, далее производят смешивание гранулята- сырца с разделяющим агентом (10-40 %),в качестве которого применяют каолин. Ведут нагревание смеси до температуры обработки от 700 до 850 °С в течение не менее чем 30 мин. Технический результат изобретения Н. И. Минько с соавторами заключается в повышении термостойкости блочного пеностекла, а также снижении энергозатрат за счет сокращения времени отжига [111]. Сырьевая смесь содержит, мас. %: бой тарного стекла — 39,8-59,7; бой медицинского стекла — 39,8-59,7; газообразователь — 0,5-0,8. Сырьевую смесь нагревают до температуры 825 °С с выдержкой 30-40 мин и последующим медленным снижением температуры с 600 до 400 °С со скоростью 0,6 °С/мин и быстрым снижением температуры с 400 до 50 °С со скоростью 1,0 °С/мин. Способ изготовления армированного пеностекла предложен Л. К. Казанцевой [112]. Технический результат изобретения заключается в повышении стойкости пеностекла к разрушающим воздействиям не менее чем в два-три раза, а также в снижении температуры вспенивания и нижней границы плотности стекла. В форму вертикально и на расстоянии 2 0 -50 мм от ее боковых стенок устанавливают не менее двух металлических армирующих сеток по ширине формы с шагом между ними 100-150 мм. Форму заполняют смесью, состоящей из цеолитсодержащего туфа, газообразователя и флюсующей добавки, в качестве которой применяют соединение или смесь соединений, содержащих натрий. Подготовленную форму нагревают до температуры вспенивания 750-1000 °С и выдерживают 15-60 мин. Вспененный материал резко охлаждают до 600 °С за 1,5-2 ч и отжигают не менее 8 ч. В итоге материал характеризуется прочностью при сжатии 4,5 МПа при плотности 150 кг/м3 и 44 МПа при плотности 750 кг/м3. Для снижения плотности пеностекла до 200 -300 кг/м3 и температуры вспенивания до 780 °С микрокремнезем конденсированный, гидроксид натрия и горячую воду с температурой 80-90°С перемешивают в реакторе в течение 10-15 мин до образования жидкого стекла [113]. Затем жидкое стекло перемешивают со вспученным перлитом плотностью 75-100 кг/м3 в течение 10 мин. Вспенивание шихты проводят в замкнутом объеме металлической формы при температуре до 780 °С в течение 0,5-1 ч, а отжиг готовых изделий проводят при температуре от 780 до 360 °С в течение 1 ч с последующим охлаждением на воздухе. Для приготовления шихты используют следующие компоненты, мас. %: перлит вспученный — 20; микрокремнезем конденсированный — 28; гидроксид натрия — 12; вода — 40. ВЕСТНИК Кольского научного центра РАН 1/2018(10) 151