Вестник Кольского научного центра РАН. 2010, №1.

При повторной переработке отходов горно-обогатительного комплекса возможно получение следующих дополнительных продуктов: 1. Получение кондиционного апатитового концентрата (осуществляется в настоящее время). 2. Получение кондиционного бадделеитового концентрата (осуществляется в настоящее время). 3. Получение магнийсодержащего продукта (форстеритового концентрата) с содержанием MgO до 50%, который может быть использован в качестве сырья для приготовления огнеупорных смесей, а также в качестве сырья для производства магнийсодержащих химических удобрений (перспектива). 4. Получение продукта, содержащего мелкоразмерную слюду - флогопит (перспектива). Технологии обогащения форстеритового и слюдяного концентратов разработаны с использованием флотации и гравитационных способов обогащения. • Добываемые ОАО «Олкон» руды имеют следующие разновидности: кварц-магнетитовые, термолито-актинолито-магнетитовые, гематито-магнетитовые, а также пироксино-амфиболо- магнетитовые, гранато-амфиболо магнетитовые и слюдяно-амфиболо-магнетитовые, карбонатно- амфиболо-магнетитовые. Средний минеральный состав руд, %: магнетит - 17-18; гематит - 1.3-22.3; пирит и пирроатин - 0.3; кварц - 21.0-61.0; пироксены - 14; амфиболы - 2.0; слюда - 5.0; полевые шпаты - 30. Отходы при добыче и обогащении руды включают: вскрышные и вмещающие породы при добыче руды, хвосты сухой магнитной сепарации, хвосты магнитного и гравитационного обогащения измельченной руды. Вскрышные породы мало используются, их небольшая часть применяется для производства щебня, объемы которого зависят от рынка сбыта. Годовой объем вскрышных пород составляет 20-22 млн т, из которых для производства щебня расходуются 1.4-2.0 млн т. Из ежегодно получаемых 6.5 млн т хвостов обогащения использовались только 22 тыс. т для производства силикатного кирпича. Технологические исследования позволили разработать схему выделения железных продуктов с использованием магнитной сепарации и гравитации с получением силикатного продукта и железного концентрата с содержанием железа более 60% и его извлечением 50% и выходом 10% от используемых хвостов. Обезжелезненные хвосты содержали 85,6% SiO2; 2.8% Al2O3; 3.9% Fe; 1.6% CaO; 2.8% MgO и S, P2O5 и MnO в подчиненном количестве. Проведенные испытания показали, что из обезжелезненных хвостов получается кирпич прочностью в 1.7 раза выше и весом на 11% меньше, чем кирпич из исходных хвостов. В результате проведенных технологических исследований установлено, что кварцсодержащие отходы обогащения железной руды могут использоваться для производства: строительных растворов марок 50, 75, 100 и 150; бетона марки 400; жестких цементно-песчаных смесей по вибропрессовой технологии, включая изготовление тротуарных плит, поребриков, элементов градостроительной архитектуры. Однако непостоянство состава хвостов мокрого обогащения руды, повышенное содержание окислов железа, пироксенов и амфиболов оказывают отрицательное влияние на физико-механические свойства материалов для стройиндустрии. На Кольском п-ове работает один из крупнейших комбинатов России по добыче и обогащению слюдяных руд, эксплуатируя в недалеком прошлом мусковитовые, флогопитовые и вермикулитовые месторождения. Флогопитовые и вермикулитовые месторождения являются крупнейшими в мире. Учитывая специфику перерабатываемых руд и требования к слюдяной продукции, использовалась слюда крупнее 20 мм. Исключение составляют вермикулитовые руды, которые являются вскрышными породами для флогопитовых руд при их отработке открытым способом. За годы эксплуатации слюдяных рудников накоплены гигантские отвалы отходов, которые содержат практически пустую крупнокусковую породу и мелкоразмерную руду (мельче 20 мм), где содержание слюды значительно превышает содержание флогопита и мусковита в рудах крупностью более 10 мм. Учитывая потребность промышленности в сырье для производства молотых слюд и вывод из эксплуатации слюдяных рудников, возобновить работу которых без значительных капитальных затрат невозможно, на наш взгляд важное значение приобретают отвалы, созданные за годы работы слюдяных рудников. Поэтому технология переработки мелкоразмерных слюдяных руд приобретает первостепенное значение. По масштабам слюдяной отрасли в отвалах накоплены гигантские запасы мелкоразмерных слюд. Технология их извлечения включает выделение концентрата крупностью менее 20 и крупнее 10 мм на щелевом сепараторе. Подготовку руды крупностью менее 10 мм к обогащению, 7