Вестник МГТУ, 2023, Т. 26, № 2.

Вестник МГТУ. 2023. Т. 26, № 2. С. 150-159. DOI: https://doi.org/10.21443/1560-9278-2023-26-2-150-159 за 30 мин эксперимента концентрация меди снижается до 669 мг/л, извлечение при этом составляло 66,2 % (рис. 4, а). При перемешивании с интенсивностью 250 об/мин к концу эксперимента концентрация меди снижается до 312 мг/л, извлечение составляет 84,2 %. Перемешивание с интенсивностью 500 об/мин позволило уже за 6 мин эксперимента снизить концентрацию меди до 865 мг/л, к концу эксперимента концентрация меди в растворе составляла 262 мг/л, извлечено 8 6 , 8 %. Увеличение расхода железной стружки до соотношения железа и меди, равного 1 : 1 0 , позволило повысить извлечение меди из раствора при перемешивании раствора. При интенсивности перемешивания 500 об/мин к концу эксперимента концентрация меди в растворе составляла 54 мг/л, извлечение достигло 97,3 %. Рис. 4. Извлечение меди из продуктивного раствора при массовом соотношении железа и меди: а - 1 : 5; б - 1 : 10 Fig. 4. Extraction of copper from a productive solution at a mass ratio of iron and copper: а - 1 : 5; б - 1 : 10 На рис. 5 представлены снимки и ЭДС-спектры поверхности железной стружки после цементации меди (соотношение - 1 : 10). Отмечено формирование корок сульфата железа. Медь формировалась на поверхности сульфатов, где также обнаруживались примеси марганца и хрома. Для недопущения замедления процесса осаждения меди требуется ее удаление с поверхности осадителя механическим способом. Применение метода цементации особенно актуально при небольших масштабах производства (до 5 тыс. т/год), когда применение экстракционных способов концентрирования растворов экономически нецелесообразно. При полной механизации цементационной установки раствор отправляется на дальнейшую обработку, а цементную медь направляют на вакуум-фильтр или фильтр-пресс. В этом случае окончательная продукция получается в виде порошка цементной меди. 155