Вестник МГТУ. 2019, Т. 22, № 3.

По результатам проведенных экспериментальных исследований процессов сушки вареных кусочков тыквы в СВЧ-поле при осциллирующем энергоподводе были построены графики изменения массы (рис. 2), влажности (рис. 3) и скорости сушки (рис. 4). Шести режимам, представленным на графиках, соответствуют следующие данные: 1) тСВЧ=420 с, трел= 1560 с, т нач= 0,0994, юнач= 80,2 %, тсдв= 52 767,5 Па; 2) тСВЧ=360 с, трел= 1260 с, тнач = 0,0735, юнач= 78,5 %, тсдв= 4 150,1 Па; 3) тСВЧ=420 с, трел= 1560 с, т нач= 0,0775, юнач= 80,1 %, тсдв= 34 493,6 Па; 4) тСВЧ=540 с, трел= 2 160 с, т нач= 0,0719, юнач= 79,9 %, тсдв= 19506,3 Па; 5) тСВЧ=420 с, трел= 1560 с, т нач= 0,0609, юнач= 79,4 %, тсдв= 6655,3 Па; 6) тСВЧ=420 с, трел= 1560 с, т нач= 0,0714, юнач= 80,2 %, тсдв= 4 799,5 Па. Полученные данные свидетельствуют о том, что начальная влажность продукта и режимы его предварительной обработки оказывают существенное влияние на скорость потери влаги продуктом в процессе СВЧ-сушки. Так, учитывая минимальное время обработки в пароконвектомате (5 мин при температуре t = 120 °С), следует отметить, что после пяти серий подвода энергии (обработка - 1 мин, релаксация - 5 мин) удалось достичь уровня влажности 27,28 %, в то время как для остальных режимов обработки потребовалось более длительное время сушки для достижения данного значения. Данное явление можно объяснить расширением каналов для выхода влаги из кусочков продукта с максимальным сохранением их целостности, в то время как более длительная обработка паром (этап предварительного бланширования) приводит к "склеиванию" слоев продукта и ухудшению условий выхода влаги из него. т ггр. Рис. 2. График изменения массы тыквы в процессе СВЧ-сушки (энергоподвод и релаксация) при осциллирующем режиме Figure 2. Graph of changes in pumpkin mass during microwave drying (energy behavior and relaxation) in oscillating mode Максимальная скорость сушки продукта соответствовала непосредственному подведению энергии в СВЧ-поле и в зависимости от влажности продукта составляла от 0,16 до 0,05 кг/с при влажности продукта, приближающейся к 30 %. В период релаксации продукта скорость сушки снижалась до нуля в конце периода. В результате регрессионного анализа исследуемых факторов были выявлены наиболее значимые величины, оказывающие влияние на конечные массу и влажность продукта, и построены модели для осциллирующего энергоподвода: т кон= -7,48-10-6тСВЧ+ 0,575трел+ 0,0002тнач- 3,49-10-7хсдв- 0,01, (1) ®кон= -0,0248тСВЧ+ 497,525трел+ 5,437тнач- 7,699-10- *тсдв- 368,968, (2) где тСВЧ- общее время СВЧ-обработки продукта в камере, с; трел- общее время релаксации продукта, с; т нач- начальная масса продукта, кг; тсдв- предельное напряжение сдвига продукта, Па.