Труды КНЦ вып.9 (ХИМИЯ И МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ вып. 1/2018(9) Часть 2)

обожженной при 900-1100 °С, составляет 95-98 °С, время гашения извести изменяется от 0,3 до 1 мин. При температуре обжига 1150-1200 оС в зависимости от времени выдержки время гашения увеличивается от 1,5 до 33 мин, температура гашения понижается до 50 оС. Кинетика обжига карбонатного концентрата в зависимости от времени выдержки в печи (материал ставили в холодную печь) На основании проведенного исследования установлено, что оптимальная температура обжига — 1050­ 1100 оС, продолжительность обжига не менее 30 мин. При таких параметрах известь содержит наибольшее количество свободных оксидов кальция и магния и имеет максимальную температуру гашения независимо от способа загрузки материала в печь. В лабораторных условиях при температуре обжига 1100 0С получена опытная партия извести. Опытная партия была испытана на соответствие требованиям ГОСТ9179-77 «Известь строительная. Технические условия» и ГОСТ 22688-77 «Известь строительная. Методы испытаний». Опытная партия извести характеризуется следующими параметрами: суммарного содержания свободных оксидов CaO и MgO — 92,47 мас. %; температура гашения — 98 оС; время гашения — 1 мин; содержание непогасившихся зерен — нет; содержание СО 2 — нет; испытание на равномерность объема — выдержала. Химический состав извести, мас. %: 90,50 СаО, 2,17 MgO, 0.16.SiO 2 , 0,57 Fe 2 Os, 0,31 AI 2 O 3 , 1,11 P 2 O 5 . Согласно требованиям ГОСТ 9179-77 «Известь строительная. Технические условия» полученная известь относится к кальциевой извести первого сорта. По температуре и времени гашения — быстрогасящаяся, высокоэкзотермическая. Выбор способа производства извести осуществляться на основании технико-экономической оценки всех факторов, влияющих на себестоимость и качество извести, с учетом характеристик применяемого сырья, вида технологического топлива и эффективности их использования. Выбор типа печи для обжига извести определяется производительностью завода, физико-механическими свойствами и химическим составом известняка, видом топлива и требуемым качеством извести. Для получения извести высокого качества и с учетом того, что карбонатный концентрат является тонкодисперсным материалом (фракция менее 0,063 мм составляет 82,9 мас. %), обжиг рекомендуется проводить во вращающейся печи. Карбонатный концентрат с влажностью менее 20 мас. % рекомендуется обжигать во вращающих печах, работающих по сухому способу, при влажности более 20 мас. % - в печах, работающих по мокрому способу производства. При получении извести по сухому способу для предотвращения пыления и потерь целесообразно проводить грануляцию. Таким образом, проведенные исследования показали, что карбонатный концентрат пригоден для получения высококачественной строительной кальциевой извести первого сорта. Литература 1. Бутт Ю. М., Сычев М. М., Тимашов В. В. Химическая технология вяжущих материалов. М.: Высшая школа, 1980. 472 с. 2. Сулименко Л. М. Технология минеральных вяжущих материалов и изделий на их основе. М.: Высшая школа, 2005. 334 с. 3. Волженский А. В. Минеральные вяжущие вещества: учебник для вузов. Изд., 4-е перераб. и доп. М.: Стройиздат, 1986. 464 с. 4. Методические рекомендации по применению Классификации запасов месторождений и прогнозных ресурсов твердых полезных ископаемых. Карбонатные породы / ФГУ ГКЗ. М., 2007. 38 с. [Электронный ресурс]. URL: http://jorc.ru/doc/karbonat.pdf (дата обращения: 27.03.2016). 900