Труды КНЦ вып.5 (ХИМИЯ И МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ вып. 5/2015(31))

температуры плавления Тпл [5], для ниобия это составляет 740°С. Поскольку металлический каркас частицы порошка с нанопористой структурой представляет собой наноразмерные частицы металла, то в данном случае может иметь место снижение температуры плавления, пропорциональное уменьшению среднего размера частиц [ 6 , 7]. Этим фактом и объясняется значительное изменение поверхности и пористости порошка при относительно низкой температуре термообработки. При температуре термообработки 800°С сокращение поверхности произошло за счет пор диаметром меньше 25 нм. Количество пор большего размера не уменьшилось. Дальнейшее увеличение температуры термообработки привело к сокращению количества пор во всем исследуемом диапазоне. 120 оX X а 8 > х .0 ф £ 100 80 60 40 20 I I 1 2 3 4 5 Порошки Рис.1. Удельная поверхность исходного и термообработанного порошка ниобия. Порошки: 1 - исходный; термообработанные, °С: 2 - 600, 3 - 700,4 - 800, 5 - 1000 1 -ш— 2 - А — 3 - х — 4 - Ѳ — 5 Средний диаметр пор, нм 0 Рис. 2. Суммарные кривые распределения пор до и после термообработки порошка ниобия. Порошки: 1 - исходный, термообработанные, °С: 2 - 600, 3 - 700, 4 - 800, 5 - 1000 Изменение удельной поверхности порошков тантала в зависимости от температуры термообработки приведено на рис.3. При исследовании влияния термообработки на поверхность и пористость порошков тантала часть порошков перед термообработкой легировали фосфором (порошки 1ф, 3ф). Как видно из рис.3, в первом случае введение фосфора на стадии термообработки снизило потери поверхности на 5-10 %. При термообработке второго порошка легирование фосфором на изменение поверхности практически не влияло. Сравнивая кривые 1-3 рис.3 можно увидеть влияние размерного фактора на изменение поверхности порошков. Средний расчетный диаметр частиц порошка 1 в 2 раза больше, чем у порошка 2, и потери его поверхности после термообработки при 900°С на 10% меньше. Порошок 3, полученный восстановлением танталата магния, поверхность которого в 6 раз больше, чем у порошка 1 при этой температуре потерял 70% поверхности - на 33% больше. Распределение пор в порошках в зависимости от температуры термообработки порошков с удельной поверхностью 10 и 27 м 2 г -1 приведено на рис.4. 431