Труды КНЦ вып.5 (ХИМИЯ И МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ вып. 5/2015(31))

Таблица 1. Содержание элементов в остатках выщелачивания огарка медного концентрата, мас. % Pd Pt Rh Au Ag Cu Ni Co Fe S 0.005-0.01 0.0005-0 .001 0.00005-0.0002 0. 0003-0.0005 0.15-0.25 8-15 22-25 0.9-1.1 35-40 0.5-2.5 С целью получения концентратов благородных металлов из нерастворимых остатков выщелачивания медных огарков, в лабораторном и промышленном масштабе опробованы методы гидро- и пирометаллургического рафинирования и ряд обогатительных способов. Использование методов выщелачивания из остатка позволило перевести в раствор в зависимости от природы реагента от 54 до 90% серебра, тогда как платиновые металлы и золото оставались в нерастворимом остатке. Кроме того, для получения концентратов серебра требовалась еще переработка растворов. Проведение в лабораторном масштабе двухстадиальной пирометаллургической пиропереработки остатка выщелачивания позволило извлечь в ходе восстановительной плавки в никелевый сплав, в %: 99.7 Pt; 99.9 Pd; 96.1 Au и 8 6 .1 Ag [4]. Однако для получения богатых концентратов серебра этот сплав должен быть направлен еще на дополнительную переработку или в основное производство на анодную плавку, где потери серебра весьма велики. Эксперименты по концентрированию серебра проводили с использованием методов магнитной сепарации, флотации и гравитационного разделения на концентрационном столе и в центробежном классифицирующем аппарате «Cyclosyser». Установлено, что серебро лучше всего удается сконцентрировать при флотации и циклонировании в аппарате «Cyclosyser». Использование этих способов позволило снизить содержание серебра в остатке с 0.15 до 0.07% при циклонировании и до 0.015% при флотации. В дальнейшем метод флотации опробовали в лабораторном и промышленном масштабе для извлечения из остатка выщелачивания медного огарка серебра и других благородных металлов. Эксперименты показали, что наиболее эффективно процесс флотации протекает в кислой среде и, как видно из табл. 2 , после предварительной обработки остатка серной кислотой. Таблица 2. Степень извлечения благородных металлов из остатков выщелачивания огарков медного концентрата при промышленных испытаниях № Условия флотации Извлечение благо юдных металлов в пенный продукт, % Ag Au Pd Pt Rh 1 Расход ксантогената 580 г/т, без предварительного выщелачивания кислотой 78.8 73.4 31.5 93.1 60.4 2 Расход ксантогената 843 г/т, с предварительной обработкой остатка кислотой 94.1 91.6 94.6 93.0 73.8 Примечание. Концентрация серной кислоты при флотации 40 г/л. Выход пенного продукта в ходе испытаний составил от 4.1 до 11%. При этом были получены концентраты, содержащие от 3.2 до 10% благородных металлов, которые уже могут быть переработаны совместно со шламами или по отдельной технологии. Однако, как видно из табл.2, проведение флотации в кислой среде сопровождается очень большим расходом ксантогената из-за его разложения с выделением токсичных газов, что требует поиска более устойчивых флотореагентов. Предварительные исследования показали, что в качестве заменителя ксантогената могут быть использованы гидразиды карбоновых кислот, имеющих высокую устойчивость к гидролизу в кислой среде [5]. Их применение позволило при сохранении высокой степени извлечения серебра в пенный продукт снизить расход флотореагента и исключить выделение токсичных газов. Литература 1. Касиков А.Г., Громов П.Б. Высокотемпературная отгонка микропримесей из тонких пылей никелевой анодной плавки // Цветные металлы. 1995. № 9. С. 28-30. 2. Касиков А.Г., Арешина Н.С., Громов П.Б. Извлечение осмия и серебра из промпродуктов и отходов комбината «Североникель» // Цветные металлы. 2000. № 10. С. 19-22. 3. Комплексная переработка тонких пылей никелевого производства комбината «Североникель» / A.Г. Касиков, О.А. Хомченко, В.И. Скороходов, А.А. Пономарев, Л.П. Лебедева, Р.С. Воронова // Цветные металлы. 1996. № 7. С. 16-20. 4. Разработка технологий получения концентратов благородных металлов из промпродуктов Кольской ГМК / B.В. Келлер, К.М. Волчек, С.Г. Беседовский, А.Г. Касиков, Ю.Н. Нерадовский // Цветные металлы. 2012. № 10. С. 56-60. 5. Диалкилгидразиды, диацилгидразины и диметилалкилгидразиниевые соли / А.В. Радушев, Л.Г. Чеканова, Т.Д. Батуева, В.Ю. Гусев, Т.Ю. Насретдинова. Екатеринбург: УрO РАН, 2011. 206 с. 135