Труды КНЦ вып.3 (ИНФОРМАЦИОННЫЕ ТЕХНОЛОГИИ вып.1 3/2010(3))

Первый этап Система управления гидроциклонными установ­ ками должна обеспечивать программное управление пуском и остановкой насосов, а также переход с ра­ ботающего насоса на резервный и обратно. При этом управление процессом классификации в гидроци­ клонах осуществляется следующими контурами ре­ гулирования: • скорости вращения насоса, что предотвращает его кавитационный износ и поддержание в зумпфе постоянного уровня; • подачи воды в зумпф, что обеспечивает опти­ мальную плотность питания гидроциклона. Диаграмма программного самописца, отображае­ мого на мониторе, непосредственно на рабочем мес­ те машиниста мельницы, должна служить для общей оценки технологического процесса измельчения и классификации и отображать, в том числе, и сле­ дующие технологические параметры: • плотность текущей переработки руды; • сигнал шумомера; • расход воды в мельницу; • давление на входе гидроциклонной батареи, находящейся в данный момент в работе; • слива гидроциклонов; • плотность слива классификатора. Кроме этого, на мониторе должна отображаться температура коренных подшипников мельницы и подшипников ее привода, окна сообщений об ошиб­ ках и основных событиях в работе гидроциклонной установки и некоторая другая информация. Некоторые основные характеристики процесса измельчения, используемые в алгоритмах управления, приведены на рисунке 2 . При создании экспертной системы путём расши­ рения программы управления гидроциклонными ус­ тановками в систему необходимо добавить следую­ щие локальные контуры регулирования: • стабилизация коэффициента заполнения мельницы, при этом регулируется подача руды; • предотвращение глубоких перегрузов мельни­ цы по шуму путём своевременного снижения пере­ работки руды: при достижении определенного зна­ чения шумомера мельница автоматически переходит в режим выработки, снижая подачу руды; • стабилизация плотности разгрузки мельницы; • стабилизация плотности слива спирального классификатора; • переключение вибропитателей в автоматиче­ ском режиме. Уровень руды в аккумулирующих бункерах из­ меряется ультразвуковыми датчиками повышенной мощности и большого диапазона измерения, уста­ новленных в верхней точке бункера. Сигналы уровня над отдельными вибропитателями передаются на управляющий компьютер мельничного блока и по сети на отдельный компьютер. Выбор и управление его работой осуществляет экспертная система. Уро­ вень заполнения бункеров над каждым вибропитате­ лем и количество руды в бункере отображается на экране компьютера управления блоком, на компью- тере в центральном диспетчерском пункте, цен­ тральной базе данных и архивируется на жёсткий диск. а) Коэффициент заполнения мельницы Рис. 2. Зависимости пропускной способности мельницы I стадии измельчения от плотности ее разгрузки (а) и потребляемой мощности привода от уровня заполнения барабана (б) Измерения активной мощности электро­ двигателей классификаторов представляют собой дополнительную информацию о песковой нагрузке классификаторов. Общая циркулирующая нагрузка программно вычисляется из баланса по твёрдому продукту технологического процесса. Уровни шума мельницы определяются стандартным шумомером. Для измерения крупности руды используется ультразвуковой датчик, установленный над конвейером подачи руды в мельницу. Аналоговый сигнал с датчика используется после программной обработки как дополнительный корректирующий сигнал на адаптивный регулятор подачи руды в мельницу. Расход пульпы из зумпфа вычисляется из расхода воды и подачи руды в мельницу. Крупность продуктов измеряется грануло- метрами. Для измерения и контроля температуры, защиты от перегрева подшипников синхронного электродвигателя, подшипников вала-шестерни привода, коренных подшипников мельниц использованы сигналы от существующих датчиков температуры. Эти сигналы отображаются на экране компьютера управления мельничным блоком, на компьютере, центральной базе данных и архивируются на жёсткий диск. Расход воды в различных точках мельничного блока измеряется индукционными расходомерами. Наиболее трудоемкой задачей в ходе первого этапа построения системы оптимального управления процессом измельчения является шкалирование 113