Север и рынок. 2017, N 5.

начиная с утверждения запасов Коашвинского месторождения (протокол ГКЗ СССР № 617-к от 1972 г.), все новые месторождения, а также запасы руды эксплуатируемых месторождений были утверждены с бортовым содержанием 4 % Р 2 О 5 и минимальным промышленным содержанием в подсчётном блоке 7-10 % Р 2 О 5 [20, 36]. Комплексная оценка содержания и запасов в апатит-нефелиновых рудах попутных минералов и полезных компонентов на отдельных месторождениях осуществлялась в разные годы периода 1975-1990 гг. (в 1975 г. месторождения Ньоркпахк, в 1990 г. месторождения Кукисвумчорр). При этом имели место различные требования к сырью, неодинаковая технологическая его изученность и конъюнктура на потенциальную продукцию, что обусловило постановку на баланс запасов различных минералов и сопутствующих полезных компонентов по отдельным месторождениям. Дополнительно в рудах каждого месторождения оценены и утверждены запасы Р 2 О 5 и Al 2 Оз. Выделение сфенового, титаномагнетитового и эгиринового концентратов при комплексном обогащении апатит-нефелиновых руд освоено в опытно-промышленных условиях. Опытно-промышленные испытания комплексного обогащения руд проводились на представительных пробах руды при постановке на баланс запасов новых месторождений или переоценке запасов эксплуатируемых месторождений, а с пуском в эксплуатацию в начале 1980-х гг. опытно-промышленной установки комплексного обогащения в Центральной лаборатории ОАО «Апатит» начали нарабатывать по заказам отдельных потребителей опытные партии сфенового и титаномагнетитового концентратов из текущих отходов апатитовой и нефелиновой флотации АНОФ-2 в количестве 300-600 т в год [20, 36], но из-за отсутствия стабильного промышленного спроса их производство (как и эгиринового концентрата) полностью прекращено в 2014 г. и установка демонтирована. В промышленных масштабах при переработке апатитового концентрата на заводах минеральных удобрений частично используется фтор для производства фтористых соединений (фтористого алюминия, криолита, кремнефторида калия и др.). Производство фтористых соединений при этом осуществляется из кремнефтористоводородной кислоты, которая является побочным продуктом, образующимся при улавливании фтора из газовой среды. Коэффициент улавливания фтора из газовой среды составляет 35-40 % и уровень использования кремнефтористоводородной кислоты во фтористые соединения — 60-70 % [20, 36]. Средний уровень использования производственных мощностей по выпуску фтористых соединений на предприятиях минеральных удобрений составляет около 70 %. В промышленных масштабах на Кирово-Чепецком химическом заводе освоено выделение стронция из апатитового концентрата и получение на его базе карбонатного стронция. Выделение стронция стало возможным после строительства в конце 1980-х гг. на этом заводе цеха по производству нитроаммофоски методом азотнокислотного разложения апатитового концентрата по схеме НИУИФ. Первоначально на этом заводе предполагалось строительство двух установок производительностью 12 тыс. т карбонатного стронция, но реализована была только одна - - с производительностью 6 тыс. т. Карбонатный стронций содержит не менее 95 % SrCO3, извлечение стронция составляет 65-70 %. Одновременно в этот же период были закуплены за рубежом пять линий по 550 тыс. т / год нитроаммофоски каждая для Новгородского ПО «Азот», Дорогобужского ЗАУ и Придонского ХЗ, но строительство установок по выделению стронция на них не было осуществлено [20, 36]. Таким образом, в России на данный момент производственные мощности по выделению стронция из апатитового концентрата ограничены 6 тыс. т в год (в пересчёте на карбонатный стронций). Потенциально же технически возможно выделение стронция из всего объёма апатитового концентрата (~ 1,2 млн т), который перерабатывается по азотнокислотной схеме. До настоящего времени не реализовано в промышленных масштабах выделение редкоземельных элементов из апатитового концентрата. Вместе с тем, положительные результаты на стадии лабораторных исследований по данной проблеме были получены С. И. Вольфковичем, А. И. Логиновой и А. М. Поляк еще в начале 1930-х гг. Позже, особенно активно в 1970-1980-х гг., этой проблемой занимались НИУИФ, ИХТРЭМС КНЦ РАН и ряд других организаций [20, 36]. Результаты этих исследований показали, что в зависимости от способа переработки апатитового концентрата РЗЭ концентрируются или в продукционных фосфорсодержащих растворах или в отвальном фосфогипсе. При сернокислотном разложении концентрата основная часть РЗЭ (около 70 %) переходит в фосфогипс, при азотнокислотном - - более 90 % РЗЭ сосредотачивается в азотно­ фосфорнокислом растворе. Предложены несколько способов извлечения РЗЭ из фосфогипса, но большинство из них характеризуются высокой трудоёмкостью, сложностью и малой перспективностью для широкого промышленного применения [20, 36]. Наиболее целесообразным до последнего времени представлялось выделение РЗЭ из азотно-фосфорнокислых растворов при азотнокислотной переработке апатитового концентрата. На основании укрупненных опытов 162