Поздняков В.Я. Североникель: (страницы истории комбината «Североникель»). Москва, 1999.

12-15 т /м 2 в сутки. Расход кокса на первой разделительной плавке достигал 40 % от массы файнштейна. Шихта второй разделительной плавки состояла из первого боттома, бисульфата и кокса. Во втором боттоме было 65-66 % никеля, 0,8—0,9 % кобальта и 3,5 % меди. Ос­ новная масса кобальта переходила в боттом. Удельный проплав бот­ тома на второй разделительной плавке достигал 24-25 т /м 2 в сутки. Расход кокса - 0,4 т /т боттома. Извлечение никеля из файнштейна во второй боттом составляло около 90 %. Разделительные плавки осваивались нелегко. Печи работали с “открытой грудью” - вязкий, тягучий шлак нельзя было накапливать в печи. Поэтому расплав со шлаком непрерывно выдавали через по­ стоянно открытое выпускное отверстие, из которого вырывался фа­ кел раскаленного газа, ярко окрашенного в желтый цвет солями на­ трия. Горновому приходилось снимать шлак с желоба скребком и сбрасывать в шлаковню. Высокая температура факела и пыль едко­ го сернистого расплава, разъедающая кожу лица, создавали невыно­ симые условия труда. Расплав стекал в футерованный ковш, а потом переливался в конические емкости (“рюмки") для отстаивания и ох­ лаждения. Вываленные из “рюмок” болванки боттома и топа разде­ лялись легко. Топ обычно сам разваливался на крупные куски, кото­ рые потом вручную грузили в совки, а боттом приходилось бить “ба­ бой”. Положение облегчила установка в остывочном пролете мощной щековой дробилки, принимавшей болванку боттома целиком. Не­ ожиданные трудности возникли из-за приварки боттома к поверхно­ сти стальных “рюмок”. Этого не удавалось избежать даже при самой тщательной смазке “рюмок” перед заливкой расплава. Приходилось сбрасывать “рюмки" при помощи мостового крана с высоты остыво- чного пролета, иногда по нескольку раз. В январе 1939 года вступило в строй обжиговое отделение. Бот­ том дробили в щековой дробилке, измельчали в сухом виде в шаро­ вых ситовых мельницах до крупности -45 меш и выщелачивали во­ дой в агитаторах. Кек отфильтровывали на поворотных нутч-фильт- рах. Обжиг проводили в 2 стадии: первая - в 10-подовой печи Гер- ресгофа при температуре до 850 °C выдавала огарок, содержащий до 2,5 % серы. Вторая стадия обжига - во вращающейся печи длиной 2 1 м - должна была выдавать закись никеля, содержащую до 0,04 % серы. Подготовили к пуску и пустили обжиговое отделение Кирилл Николаевич Дзахов и старший мастер Федот Степанович Ермолен­ ко. Большие трудности вызывало спекание боттома на первых подах и выдача закиси с повышенным содержанием серы из трубчатой пе­ чи. Большую помощь в наладке обжига оказал инженер Гинцветме- га А. П. Амарян, а окончательно решила успех дела предложенная М. В. Иолко замена сегментных колец из обычного чугуна на разгру­ зочном кольце вращающейся печи на жаропрочные, из чугуна с при­ месью никеля, хрома и меди, а также переделка топки. Это позволи­ ло поднять температуру топочного конца печи до 1400 °C и устойчи­ 68